虚拟调试：推动数字化进程的重要力量
生产数字化应用增多为公司带来了一些决定性的优势。生产系统的数字孪生可以提高生产效率和质量，或降低成本。通过在虚拟环境中模拟机器，我们能够发掘众多潜在机会，而这些机会在没有数字孪生技术的支持下，可能需要付出巨大的努力或导致生产线停机。
虚拟调试的显著优势
如今，过程与功能的仿真已成为生产概念开发不可或缺的关键环节。在舍弗勒智能装备，我们广泛运用多种软件与虚拟模型，从方案诞生之初便展开工作，一路陪伴机器从设计初期到在客户现场实现批量生产的全过程。
虚拟调试不仅有助于我们打造经济高效、环境友好的制造系统，还能确保我们紧跟全球竞争的步伐。通过这一技术，我们能够大幅缩短产品上市时间，同时提升工厂的运行稳定性。在系统的日常运行中，数字孪生技术将持续助力我们精准控制生产过程、优化作业流程以及增强生产的灵活性。
仿真测试
过去，机器的制造往往遵循线性流程，先装配，随后或同时进行控制系统的编程（如PLC编程）以及集成机器人的配置。然而，随着技术的不断进步，我们现在采用并行开发的方式，即在新机器的组装过程中，便同步进行软件编程工作。这种转变带来了诸多优势：
- 减少实施所需的时间；
- 在装配早期阶段便能实现更为稳健和可靠的工艺流程；
- 通过数字映射验证和测试软件、接口和流程；
- 降低项目风险并缩短交货时间；
- 组装早期阶段便能实现更为稳健和可靠的工艺流程；
- 利用数字孪生技术定制我们的系统，提升灵活应变能力。
此外，虚拟调试为新配置或改造升级提供更高的灵活性，有效优化了时间和资源的利用效率。
指导和培训
利用数字孪生技术进行虚拟调试的一大优势在于，我们可以为客户员工提供如何使用这些模型的培训课程。借助其他技术，如虚拟或增强现实，员工能够在数字系统的支持下，体验真实的机器操作。无论身处何地，我们都可以利用当前的模型进行培训。通过数字孪生，我们展示并教授系统的功能、潜在的错误修复方法以及常规的校准和维护活动。这种方式不仅成本更低，而且更加深入和高效，使员工能够更快速地获得所需的资格认证。
数字孪生在虚拟调试中的应用示例
这段视频展示了小型独立机器上运动和工艺序列的数字仿真。在实际机器组装的同时，程序中使用的所有软件组件都在虚拟仿真中进行了测试和优化。因此，即使在机器功能尚未调试完成之前，就已经实现了最优的工艺序列和最短的节拍。
网络化生产的理念
网络化生产与数字孪生密切相关，共同构成了工业4.0的重要概念。数字孪生，作为实体系统的精确数字副本，能够实时接收并处理数据。基于这些数据，我们能够预测未来可能出现的事件和问题，并在它们真正发生之前采取主动措施加以解决。借助先进的算法和人工智能技术，这些数据分析和应对措施可以自动进行，甚至实现自主决策。
